1. Composición química: El Inconel 690 consiste principalmente en níquel (ni), cromo (Cr) y hierro (Fe), con pequeñas adiciones de otros elementos como molibdeno (Mo) y niobio (Nb). La composición exacta puede variar ligeramente en función del grado y fabricante específicos.
    

2. Alta resistencia a la temperatura: Inconel 690 presenta una resistencia notable a altas temperaturas, lo que lo hace adecuado para aplicaciones donde la exposición al calor es una preocupación. Conserva su fuerza mecánica e integridad estructural incluso a temperaturas superiores a 1000°C (1832°F).
    

3. Resistencia a la corrosión: Una de las propiedades más notables de Inconel 690 es su excepcional resistencia a la corrosión en una amplia gama de ambientes, incluyendo atmósferas que contienen azufre, soluciones y medios alcalinos. Esta resistencia a la corrosión lo hace ideal para su uso en industrias de procesamiento químico, petroquímica y control de contaminación.
    

4. Resistencia a la oxidación: Inconel 690 demuestra una excelente resistencia a la oxidación, incluso en ambientes con altos niveles de oxígeno y azufre. Esta propiedad le permite mantener su integridad superficial y evitar la formación de escamas de óxido, lo que puede comprometer el rendimiento de otros materiales a temperaturas elevadas.
    

5. Resistencia a la fluencia y a la ruptura: La resistencia superior a la fluencia y a la ruptura de la aleación la hace adecuada para aplicaciones sometidas a una exposición prolongada a altas temperaturas y a tensiones mecánicas, como componentes de horno, intercambiadores de calor y fundas de termopar.
    

6. Estabilidad térmica: Inconel 690 presenta una buena estabilidad térmica, conservando sus propiedades durante largos períodos de funcionamiento a temperaturas elevadas. Esta estabilidad minimiza el riesgo de degradación o fallo, garantizando un rendimiento fiable en entornos exigentes.
    

7. Fabricación y maquinabilidad: Mientras que el mecanizado Inconel 690 puede ser un reto debido a su alta resistencia y dureza, todavía se fabrica fácilmente utilizando métodos convencionales como la forja, el mecanizado y la soldadura. Sin embargo, puede ser necesario contar con equipo y técnicas especializados para lograr resultados óptimos.

Aplicaciones:

1. Componentes aeroespaciales y de aeronaves:

   • Se utiliza en componentes de motores de aeronaves, palas de turbinas, cámaras de combustión y sistemas de escape debido a su alta resistencia y resistencia a la corrosión y la oxidación.

2. Procesamiento químico:

   • Ampliamente empleado en industrias de procesamiento químico para la fabricación de recipientes de reactores, sistemas de tuberías e intercambiadores de calor debido a su resistencia a la corrosión y compatibilidad química.

3. Industria del petróleo y el gas:

   • Se utiliza en equipos de perforación petrolífera costa afuera y tierra adentro, componentes de pozos y accesorios de pozos debido a su resistencia a ambientes corrosivos encontrados en la extracción de petróleo y gas.

4. Aplicaciones marinas:

   • Adecuado para entornos marinos, incluyendo aplicaciones de agua de mar y salmuera, debido a su excelente resistencia a la corrosión y la erosión.

5. Dispositivos médicos:

   • Se utiliza en implantes médicos e instrumentos quirúrgicos debido a su biocompatibilidad y resistencia a la corrosión en fluidos corporales.

6. Generación de energía:

   • Se emplea en instalaciones de generación de energía para la fabricación de turbinas de gas, turbinas de vapor y componentes de calderas debido a su alta resistencia a la temperatura y a la fatiga térmica.

En resumen, el cable Inconel 625 es un material de alto rendimiento conocido por su excepcional resistencia a la corrosión, alta resistencia a la temperatura y versatilidad, lo que lo hace indispensable en una amplia gama de aplicaciones industriales en diversos sectores.

1. Selección de materias primas: El proceso de producción comienza con la selección de materias primas de alta calidad. Inconel 625 es una superaleación a base de cromo-níquel conocida por su excelente resistencia a la corrosión, alta resistencia y buena fabricabilidad. Los elementos primarios en su composición incluyen níquel, cromo, molibdeno, niobio y hierro.

2. Fusión: Las materias primas seleccionadas, en forma de polvos metálicos o chatarra, se funden en un horno de arco eléctrico o un horno de inducción al vacío. Este proceso asegura una mezcla y homogeneización completa de los elementos de aleación para lograr la composición química deseada.

3. Fundición: Una vez que la aleación está fundida y mezclada correctamente, se funde en lingotes o en palanquillas del tamaño y forma requeridos. El proceso de fundición puede incluir técnicas como la fundición continua o la fundición de inversión, dependiendo de los requisitos específicos de la producción de alambre.

4. Trabajo en caliente: Los lingotes de fundición son sometidos a procesos de trabajo en caliente como laminación, forja o extrusión. Estos procesos implican la formación del material a temperaturas elevadas para reducir su área transversal y aumentar su longitud. El trabajo en caliente ayuda a refinar la microestructura, mejorar las propiedades mecánicas y lograr las dimensiones de alambre deseadas.

5. Dibujo en frío: Después de trabajar en caliente, el material se somete a un dibujo en frío para reducir aún más su diámetro y mejorar su acabado superficial. En este proceso, el alambre se tira a través de una serie de troqueles con diámetros progresivamente más pequeños, mientras que también se recocido intermitentemente para aliviar la tensión y mejorar la ductilidad.

6. Recocido: Recocido es un proceso de tratamiento térmico que implica calentar el alambre a una temperatura específica y luego enfriarlo lentamente para aliviar las tensiones internas, refinar la estructura de grano y mejorar las propiedades mecánicas del material.

7. Tratamiento de la superficie: Dependiendo de los requisitos de aplicación, el alambre Inconel 625 puede ser sometido a tratamientos de superficie como decapado, pasivación o galvanoplastia para mejorar su resistencia a la corrosión, apariencia o compatibilidad con ambientes específicos.

8. Control de calidad: Durante todo el proceso de producción, se aplican estrictas medidas de control de calidad para garantizar que el cable Inconel 625 cumpla con las especificaciones y normas requeridas. Esto incluye inspección dimensional, análisis químico, pruebas mecánicas y técnicas de prueba no destructivas como pruebas ultrasónicas o pruebas de corriente de Foucault.

9. Envasado y entrega: Una vez que el alambre ha pasado las comprobaciones de control de calidad, se empaqueta de acuerdo a los requisitos del cliente y se envía a su destino para su uso en diversas aplicaciones industriales, incluyendo aeroespacial, procesamiento químico, ingeniería marina, y exploración de petróleo y gas.